병 제조 금형에 관해서 사람들이 가장 먼저 생각하는 것은 초기 금형, 금형, 입 금형 및 바닥 금형입니다.블로잉 헤드도 금형 제품군에 속하지만 크기가 작고 가격이 저렴하기 때문에 금형 제품군에 속하지 않아 사람들의 관심을 끌지 못했습니다.송풍 헤드는 작지만 그 기능을 과소평가할 수 없습니다.유명한 기능이 있습니다.이제 그것에 대해 이야기합시다 :
하나의 송풍기에는 몇 개의 호흡이 있습니까?
이름에서 알 수 있듯이 송풍 헤드의 기능은 압축 공기를 초기 블랭크에 불어 넣어 팽창시키고 형성하는 것이지만 송풍 헤드를 형성하는 열병과 협력하기 위해 여러 가닥의 공기가 불어 들어가고 나옵니다. 그림 1.
유리병 그리기
송풍 방식에는 어떤 공기가 들어 있는지 살펴 보겠습니다.
1. 최종 블로우: 초기 몰드 베이스를 불어서 몰드의 네 벽과 바닥에 가깝게 만든 다음 마지막으로 보온병 모양을 만듭니다.
2. 금형 밖으로 배기 : 뜨거운 병 내부의 공기를 병 입구와 송풍관 사이의 틈을 통해 외부로 배출한 후 배기판을 통해 뜨거운 병 내부의 열을 외부로 지속적으로 배출합니다. 보온병의 냉각은 보온병의 내부 냉각 가스(내부 냉각)를 형성하며 이러한 배기 냉각은 송풍 및 송풍 방법에서 특히 중요합니다.
3. 포지티브 블로우 부분에서 병 입구에 직접 연결됩니다.이 공기는 병 입구를 변형으로부터 보호하기 위한 것입니다.업계에서는 Equalizing Air라고 합니다.
4. 송풍 헤드의 끝면에는 일반적으로 병 입구에서 가스(환기)를 배출하는 데 사용되는 작은 홈 또는 작은 구멍이 있습니다.
5. 확실한 분사력에 의해 팽창된 블랭크는 금형에 가깝습니다.이때, 블랭크와 금형 사이의 공간에 있던 가스는 압착되어 금형 자체의 배기구나 진공 이젝터를 통과하게 됩니다.가스가 이 공간에 에어 쿠션을 생성하는 것을 방지하고 성형 속도를 늦추는 것입니다.
다음은 중요한 흡기 및 배기에 대한 몇 가지 참고사항입니다.
2. 포지티브 블로잉 최적화:
사람들은 종종 기계의 속도와 효율성을 높여달라고 요청하는데, 간단한 대답은 다음과 같습니다. 포지티브 블로잉의 압력을 높이면 문제가 해결될 수 있습니다.
그러나 사실은 그렇지 않습니다.처음부터 고압으로 공기를 불어 넣는 경우 초기 금형 블랭크가 금형 벽과 접촉하지 않고 금형 바닥이 블랭크를 유지하지 않기 때문입니다.블랭크는 큰 충격력을 발생시켜 블랭크를 손상시킬 수 있습니다.따라서 포지티브 블로잉이 시작되면 먼저 낮은 공기압으로 불어 넣어 초기 금형 블랭크가 금형의 벽과 바닥에 가까워지도록 해야 합니다.가스, 보온병에서 순환 배기 냉각을 형성합니다.최적화 과정은 다음과 같습니다.
1 포지티브 블로우가 시작될 때 포지티브 블로우는 블랭크를 부풀린 다음 금형 벽에 달라 붙습니다.이 단계에서는 낮은 공기압(예: 1.2kg/cm²)을 사용해야 하며 이는 포지티브 송풍 기간 할당의 약 30%를 차지합니다.
2. 후기 단계에서는 보온병의 내부 냉각기간이 진행됩니다.포지티브 송풍은 높은 공기압(예: 2.6kg/cm²)을 사용할 수 있으며, 기간 내 분포는 약 70%입니다.보온병 공기에 고압을 불어넣으면서 기계 외부로 배출하면서 냉각시킵니다.
이러한 포지티브 블로잉의 2단계 최적화 절차는 초기 블랭크를 불어 넣어 써모병의 형성을 보장할 뿐만 아니라 금형 내 써모병의 열을 기계 외부로 신속하게 배출시킵니다.
보온병 배기강화를 위한 3가지 이론적 근거
어떤 사람들은 냉각 공기를 늘릴 수 있는 한 속도를 높여달라고 요청할 것입니다.
실제로는 그렇지 않습니다.우리는 초기 금형 블랭크가 금형에 배치된 후에도 내부 표면 온도가 여전히 약 1160°C[1]로 높다는 것을 알고 있으며 이는 고브 온도와 거의 같습니다.따라서 기계의 속도를 높이려면 냉각 공기의 양을 늘리는 것 외에도 보온병 내부의 열을 배출시키는 것도 필요하며 이는 보온병의 변형을 방지하고 속도를 높이는 열쇠 중 하나입니다. 기계.
엠하트(Emhart) 원사의 조사 연구에 따르면 성형 장소의 방열량은 다음과 같다. 금형 방열량은 42%(금형으로 전달), 바닥 방열량은 16%(Bottom Plate), 포지티브 송풍 방열은 22%(최종 블로우 중), 대류 방열은 13%(대류), 내부 냉각 방열은 7%(내부 냉각)를 차지합니다[2].
포지티브 송풍의 내부 냉각 및 방열은 7%에 불과하지만 보온병의 온도를 냉각시키는 데 어려움이 있습니다.내부 냉각 사이클을 사용하는 것이 유일한 방법이며, 다른 냉각 방법은 대체하기 어렵습니다.이 냉각 과정은 고속 및 바닥이 두꺼운 병에 특히 유용합니다.
원래 Emhart 회사의 연구에 따르면 보온병에서 방출되는 열을 130% 증가시킬 수 있다면 병 모양에 따라 기계 속도를 10% 이상 증가시킬 수 있는 가능성이 있다고 합니다.(원본: 엠하트 유리연구소(EGRC)에서 테스트 및 시뮬레이션을 통해 유리용기 내부의 열추출을 최대 130%까지 높일 수 있음이 입증되었습니다. 유리용기의 종류에 따라 상당한 속도 증가 가능성이 확인됩니다. 다양한 용기에서 시연 10% 이상의 속도 증가 가능성이 있습니다.) [2].보온병의 냉각이 얼마나 중요한지 알 수 있습니다!
보온병의 열을 어떻게 더 많이 배출할 수 있나요?
배기 구멍 플레이트는 병 제조 기계 작업자가 배기 가스의 크기를 조정할 수 있도록 설계되었습니다.직경이 다른 5~7개의 구멍이 뚫린 원형판으로 송풍헤드 브라켓이나 에어헤드에 나사로 고정됩니다.사용자는 제품의 크기, 모양, 병 제조 과정에 따라 통풍구의 크기를 합리적으로 조정할 수 있습니다.
2 위의 설명에 따르면 포지티브 블로우 시 냉각 시간(내부 냉각)을 최적화하면 압축 공기의 압력을 높이고 배기 냉각 속도와 효과를 향상시킬 수 있습니다.
3 전자 타이밍의 포지티브 블로우 시간을 연장해 보십시오.
4 송풍 과정에서 공기는 회전하여 성능을 향상시키거나 "찬 공기"를 사용하여 송풍하는 등의 작업을 수행합니다. 이 분야의 숙련자들은 끊임없이 새로운 기술을 탐구하고 있습니다.
조심하세요:
프레싱&블로잉 방식은 유리액체에 펀치를 직접 펀칭하기 때문에 펀치의 냉각효과가 강하고 보온병 내벽의 온도가 약 900℃ 이하로 크게 낮아진다[1].이 경우에는 냉각이나 방열의 문제가 아니라 보온병의 온도를 유지하기 위한 것이므로 병 제조 공정별로 처리 방법을 달리하는 것에 각별한 주의가 필요합니다.
4. 대조병의 전체 높이
이 주제를 보면 어떤 사람들은 유리병의 높이가 금형 + 금형이라고 묻는데, 이는 블로잉 헤드와 거의 관련이 없는 것 같습니다.실제로는 그렇지 않습니다.병 제작자는 이를 경험했습니다. 한낮과 밤 근무 중에 송풍 헤드가 공기를 불어넣으면 압축 공기의 작용으로 빨간 보온병이 위로 이동하고 이 이동 거리에 따라 유리병이 변경됩니다.높이.이때 유리병 높이 공식은 틀 + 성형 + 뜨거운 병으로부터의 거리로 변경되어야 합니다.유리병의 총 높이는 송풍 헤드 끝면의 깊이 공차에 의해 엄격하게 보장됩니다.높이가 기준을 초과할 수 있습니다.
생산 과정에서 주목해야 할 두 가지 사항이 있습니다.
1. 부는 머리는 뜨거운 병에 착용됩니다.금형을 수리할 때 금형 내부 단면에 병 입 모양의 원형 자국이 있는 것을 종종 볼 수 있습니다.표시가 너무 깊으면 병의 전체 높이에 영향을 미칩니다(병이 너무 길어집니다). 왼쪽 그림 3을 참조하세요.수리할 때 공차를 제어하도록 주의하십시오.또 다른 회사에서는 내부에 링(스토퍼링)을 덧대는데, 이는 금속이나 비금속 재질을 사용하고, 유리병의 높이를 확보하기 위해 정기적으로 교체해 준다.
송풍 헤드는 고주파로 위아래로 반복적으로 움직여 금형을 누르고 송풍 헤드의 끝면은 오랫동안 마모되어 병 높이에도 간접적으로 영향을 미칩니다.서비스 수명은 유리병의 전체 높이를 보장합니다.
5. 송풍헤드의 작용과 관련 타이밍의 관계
전자 타이밍은 현대식 병 제조 기계에 널리 사용되어 왔으며 에어 헤드와 포지티브 블로잉은 일부 동작과 일련의 상관 관계를 갖습니다.
1 최종 블로우 온
유리병의 크기와 모양에 따라 포지티브 블로우의 개봉 시간을 결정해야 합니다.포지티브 블로잉의 개방은 블로잉 헤드의 개방보다 5-10° 늦습니다.
부는 머리에는 약간의 병 안정화 효과가 있습니다.
일부 오래된 병 제조 기계에서는 금형 개폐의 공압 완충 효과가 좋지 않으며 금형을 열 때 뜨거운 병이 좌우로 흔들립니다.금형이 열리면 에어 헤드 아래의 공기를 차단할 수 있지만 에어 헤드의 공기는 켜지지 않았습니다.이때 에어 헤드는 여전히 금형에 남아 있으며 금형이 열리면 에어 헤드와 약간의 마찰이 발생합니다.금형 개방 및 완충을 보조하는 역할을 할 수 있는 힘.타이밍은 공기 헤드가 금형 개구부보다 약 10° 늦는 것입니다.
송풍 헤드 높이의 7가지 설정
가스 헤드 레벨을 설정할 때 일반적인 작동은 다음과 같습니다.
1 금형을 닫은 후 에어 블로우 헤드 브래킷을 두드릴 때 에어 헤드가 가라앉는 것은 불가능합니다.잘 맞지 않으면 에어 헤드와 금형 사이에 틈이 생기는 경우가 많습니다.
2 금형이 열릴 때 송풍 헤드 브래킷을 치면 송풍 헤드가 너무 깊게 떨어지게 되어 송풍 헤드 메커니즘과 금형에 응력이 가해집니다.결과적으로 메커니즘이 마모를 가속화하거나 금형 손상을 유발합니다.곱병 제조기에서는 일반 공기 헤드(Run Blowheads)보다 약 0~-0.8mm 더 짧은 특수 셋업 블로우헤드(Set-up Blowheads)를 사용하는 것이 좋습니다.에어헤드 높이의 설정은 제품의 크기, 형태, 성형방법 등 종합적인 요소를 고려하여 결정되어야 합니다.
세트 가스 헤드 사용의 장점:
1 빠른 설정으로 시간이 절약되고,
2 일관되고 표준적인 기계적 방법의 설정,
3 균일한 설정으로 결함을 줄이고,
4 병 제조 메커니즘과 금형의 손상을 줄일 수 있습니다.
설정을 위해 가스 헤드를 사용할 때 일반 가스 헤드와의 혼동을 방지하고 실수로 병에 설치한 후 손실을 초래하지 않도록 눈에 띄는 페인트나 눈길을 끄는 숫자가 새겨져 있는 등의 명확한 표시가 있어야 합니다. 만드는 기계.
8. 송풍 헤드를 기계에 장착하기 전 교정
송풍 헤드에는 포지티브 송풍(Final Blow), 냉각 사이클 배기(Exhaust Air), 송풍 헤드 단면 배기(Vent) 및 포지티브 송풍 과정에서 균압 공기(Equalizing Air)가 포함됩니다.그 구조는 매우 복잡하고 중요하며, 육안으로 관찰하기가 어렵습니다.따라서 송풍기를 새로 교체하거나 수리한 후에는 특수 장비로 테스트하여 각 채널의 흡입 및 배기관이 매끄러운지 확인하여 효과가 최대치에 도달하는지 확인하는 것이 가장 좋습니다.일반 외국계 기업은 검증할 수 있는 특별한 장비를 갖추고 있습니다.우리는 또한 현지 조건에 따라 적합한 가스 헤드 교정 장치를 만들 수 있으며 이는 주로 실용적입니다.동료가 이에 관심이 있다면 인터넷에서 특허 [4]: 이중 스테이지 블로우헤드 테스트 방법 및 장치를 참조할 수 있습니다.
9 가스 헤드의 잠재적 관련 결함
포지티브 블로우 및 블로우 헤드의 잘못된 설정으로 인한 결함:
1 블로우 아웃 마무리
증상: 병 입구가 부풀어 오르고(부풀어 오름), 원인: 송풍 헤드의 균형 공기가 막히거나 작동하지 않습니다.
2 주름진 씰링 표면
외관 : 병 입구 상단 가장자리에 얕은 균열이 있음, 원인 : 송풍 헤드의 내부 끝면이 심하게 마모되어 불 때 뜨거운 병이 위로 이동하며 충격으로 인해 발생합니다.
3 구부러진 목
성능: 병의 목이 기울어져 있고 직선이 아닙니다.그 원인은 송풍 헤드가 열을 배출하기에 원활하지 않고 열이 완전히 배출되지 않으며, 뜨거운 병을 조인 후 부드러워지고 변형되기 때문입니다.
4 블로우 파이프 마크
증상 : 병목 안쪽 벽에 긁힌 자국이 있습니다.이유: 불기 전에 송풍 파이프가 병 내벽에 형성된 송풍 파이프 마크에 닿습니다.
5 터지지 않은 몸
증상: 병 본체의 형성이 불충분합니다.원인: 공기 압력이 충분하지 않거나 포지티브 블로우 시간이 너무 짧음, 배기 장치 막힘 또는 배기 플레이트 배기 구멍의 부적절한 조정.
6 터지지 않은 어깨
성능: 유리병이 완전히 형성되지 않아 병 어깨가 변형됩니다.이유: 뜨거운 병의 냉각 부족, 배기 장치 막힘 또는 배기 플레이트 배기 구멍의 부적절한 조정, 뜨거운 병의 부드러운 어깨 처짐.
7 부적격 수직성(병이 비뚤어짐)(LEANER)
성능: 병 입구의 중심선과 병 바닥의 수직선 사이의 편차, 원인: 뜨거운 병 내부의 냉각이 충분하지 않아 뜨거운 병이 너무 부드러워지고 뜨거운 병이 한쪽으로 기울어져 중심에서 벗어나 변형됩니다.
위의 내용은 개인적인 의견이므로 정정 부탁드립니다.
게시 시간: 2022년 9월 28일